Sistema de transporte con estructura de acero prefabricada

Introducción

El proceso de producción de sistemas de transporte con estructura de acero suele incluir el diseño, la adquisición de materias primas, el procesamiento y la fabricación, la inspección de calidad, el tratamiento de superficies, el transporte y la instalación. A continuación, se detalla el proceso:

1. Fase de diseño

Análisis de requisitos: aclarar los requisitos del cliente, determinar el propósito del sistema (como transporte logístico, equipos de almacenamiento), la capacidad de carga y el entorno operativo.

Diseño estructural: utilice software de modelado CAD/3D (como SolidWorks, Tekla) para diseñar estructuras de acero, incluidas cerchas, soportes, rieles y otros componentes.

Cálculo mecánico: Verificar la resistencia estructural, rigidez y estabilidad mediante análisis de elementos finitos (FEA).

Salida del dibujo: genere dibujos de fabricación, dibujos de ensamblaje y listas de materiales (BOM).

2. Adquisición de materias primas

Selección de acero: Adquiera perfiles de acero (vigas H, vigas I), placas de acero, tubos de acero, etc., según los requisitos de diseño. Los materiales comunes incluyen Q235B/Q355B (norma china) o ASTM A36/A572 (norma internacional).

Materiales auxiliares: pernos, varillas de soldadura, recubrimientos anticorrosivos, etc.

3. Procesamiento y fabricación

(1) corte

Utilice máquinas de corte por llama, corte por láser o sierras para cortar acero y garantizar la precisión dimensional.

Retire las rebabas de los bordes cortantes y púlalos.

(2) Formación

Doblado/Laminado: Doblado en frío o en caliente de placas de acero (como rodillos de cintas transportadoras).

Taladrado/fresado: mecanizado de orificios para pernos o puntos de conexión.

(3) Soldadura y montaje

Soldadura de componentes: la soldadura por arco sumergido, la soldadura con protección de gas CO₂, etc. se utilizan para soldar estructuras principales como cerchas y soportes.

Premontaje: Realice un montaje de prueba en la fábrica para verificar el ajuste y las dimensiones.

(4) Procesamiento mecánico

Mecanizado de precisión de componentes de alta tolerancia (como juntas de rieles) para garantizar la planitud y la precisión dimensional.

4. Inspección de calidad

Inspección de soldadura: verifique la calidad de la soldadura mediante pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de partículas magnéticas (MT) o pruebas de rayos X (RT).

Inspección dimensional: verificar dimensiones clave (como longitud y verticalidad) según los dibujos de diseño.

Prueba de carga: realizar pruebas de carga simuladas (por ejemplo, funcionamiento de prueba del transportador).

5. Tratamiento de superficies

Eliminación de óxido: alcanzar el nivel Sa2,5 (norma ISO 8501) mediante chorro de arena o granallado.

Revestimiento anticorrosión:

Imprimación: imprimación epoxi rica en zinc;

Pintura intermedia: pintura de óxido de hierro y mica epoxi;

Capa de acabado: Pintura de poliuretano (seleccionada según los requisitos ambientales).

Galvanización (opcional): Galvanizado por inmersión en caliente (apto para ambientes exteriores altamente corrosivos).

6. Embalaje y transporte

Embalaje protector: Los componentes de precisión (como las orugas) se empaquetan en cajas de madera para evitar deformaciones durante el transporte.

Etiquetas: Marcar puntos de suspensión, centro de gravedad e indicadores de resistencia a la humedad.

7. Instalación en sitio

Inspección básica: Confirme la posición y nivelación de las piezas empotradas.

Elevación segmentada: Utilizar una grúa para instalar la estructura principal.

Pernos/Soldadura: Apriete inicial y final o soldadura en sitio de pernos de alta resistencia.

Depuración: Ajusta la rectitud de la pista y la suavidad del funcionamiento del transportador.

8. Entrega y aceptación

Inspección del cliente: Verificar parámetros técnicos y firmar documentos de aceptación.

Transferencia de archivos: Proporcionar certificados de materiales, manuales de operación y pautas de mantenimiento.